筒形件拉伸模改进和设计,这是一篇与拉伸模论文范文相关的免费优秀学术论文范文资料,为你的论文写作提供参考。
拉伸模论文参考文献：
摘 要：针对筒形零件的工艺特点确定毛坯尺寸,给出合理冲压工艺方案,设计相应的拉伸模.
关键词：筒形件 拉伸成形 起皱
1.工艺分析
图一所示零件材料为紫铜T2（呈紫红色,导电性、塑性都较好,但强度、硬度较差一些）,原准备采用外购φ125挤制铜管加工,加工工艺为：下料→缩口→缩口→翻边.但由于此规格型材须写作,且定价昂贵,故此工艺方案应作修改.现准备以2mm厚紫铜板落料﹑拉伸成形,故需增加落料拉伸模,修订后的工艺方案如下：落料拉伸→拉伸→切边→冲孔→翻边.在这5道工序中,前两道为拉伸制造的难点,下面就这两道工序的模具设计作一分析.
2.首次拉伸的分析计算
（1）先确定修边余量.根据制件尺寸求相对高度为145∕123等于1.178,查资料[1]得,△H等于5mm.
（2）确定毛坯直径.将d等于125-2等于123mm,h等于145-2+5等于148mm,r等于7.5mm,因为工件是圆筒件,通过公式得：
（3）确定是否采用压边圈.由于毛坯相对厚度100t∕D等于100×2∕295等于0.678,h∕d等于145∕123等于1.22,通过查资料[1]得知,本模具应采用压边圈.
（4）确定拉伸次数.采用查表法,当100t∕d等于0.678,h∕d等于1.22时由资料[1]得n等于2,因此确定需2次拉伸.
（5）确定各次拉伸直径.由资料[1]中查得各次拉伸的拉伸系数m1等于0.53-0.55,m2等于0.76-0.78,对各次拉伸系数进行调整,取m1等于0.54,m2等于0.77,根据公式得：
第一次拉深工件直径：d1等于m1D 等于0.54×295等于159.5mm
第二次拉深工件直径：d2等于m2d1等于0.77×159.5等于123mm
（6）计算圆角半径凸凹模的圆角半径对拉深工作影响很大.毛坯经凹模圆角进入凹模时,受弯曲和摩擦作用,凹模圆角半径Ra过小,因此受拉力较大,易使拉深件表面划伤或产生断裂；Ra过大,由于悬空面积增大,使压边面积减小, 内皱.因此,合理选择凹模圆角半径是极为重要的.
首次拉深凹模圆角半径可按下式计算；
根据R凹等于0.8﹙D-d﹚t和R凸等于（0.1-0.6）r凹 的关系,取各次拉伸的R凸分别r1等于9.25mm,r2等于5.5mm,
凸模圆角半径的大小,对拉深影响也很大.rt过小,则角部弯曲变形程度大,危险断面受拉力大,工件易产生局部变薄；rt过大,凸模和毛坯接触面小,易产生底部变薄和内皱.除最后一次拉深,凸模的圆角半径应比凹模半径稍小.最后一次拉深时,凸模应等于零件的内圆半径,但不得小于材料厚度.
3.首次拉伸的模具结构及工作过程
首次落料拉伸模具机构如图二所示,为液压反顶拉伸成形模,使用较大压力的液压机.开始工作时,上模下行,凸凹模8进入凹模5,完成落料后,上模停止下行,此时顶料器6在凸凹模8推压下已下行了一段距离.由于受橡胶的压力,此时顶料器上存在一个向上的稳定的压力,它即为下一步拉伸提供了压边力.然后启动压机下的顶缸,顶杆20及拉伸凸模3随顶缸一起上行,完成首次拉伸.
4.加深拉伸分析和压边装置设计
拉伸过程中,由于毛坯在切向压应力作用下,凸缘部分的材料由扇形压成矩形,使扇形材料向高度方向和厚度方向流动,产生很大的压边力,因此凸缘会因塑性失稳而起皱,甚至使坯料因不能通过凸模和凹模之间隙而被拉断.常见的限制毛坯拱起的措施是采用压边圈,达到限制起皱,减少拉深变形程度,加大毛坯厚度也可以降低起皱倾向,故采用弹性压边装置来防止拉伸过程中工件的边壁起皱.凸模下行时,因压边力会随行程增大而迅速增大,造成拉伸后阶段零件产生拉裂、秃顶现象,虽经调整压边力,但拉伸产品仍不能达到理想效果.既要防止拉伸起皱又要保证其不因压边力过大而拉破,则必须对传统的弹性压边装置进行改进.
5.结束语
此设计浮动压边装置时应注意保证浮动压边圈4外径和上一次拉伸时坯料紧贴在压边圈外壁流动,从而使径向拉应力增大,切向压应力减小,有效防止起皱,同时又可避免因压力随行程增大而剧烈增大,从而导致秃顶现象.试模证明,次改进方案切实可行,拉伸效果很好.通过采用改进后的方案,可以大大地提高了生产效率,降低了生产成本,增强了产品的竞争能力,达到预期的目的.
参考文献：
[1]汤习成.冷冲压工艺和模具设计.机械工艺出版社.2006.
[2]王孝培.冲压手册.机械工业出版社.1990年.
（作者单位：盐城技师学院机械工程系 江苏盐城市 224002）
结论：适合拉伸模论文写作的大学硕士及相关本科毕业论文，相关拉伸模间隙开题报告范文和学术职称论文参考文献下载。
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