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冶金行业论文参考文献：
面对严峻的能源和环境形势,国家在“十三五”规划中明确提出了“绿色发展”的新理念.冶金工业作为典型的高耗能、高污染、高碳排放的传统行业,其绿色转变不仅关系到国家节能减排约束性目标的顺利实现,还关系到国家绿色经济发展的转型.
一、中心简介
昆明理工大学冶金节能减排教育部工程研究中心（以下简称“中心”）于2009年经教育部批准建立,是立足西部、面向全国、辐射东南亚,集成先进的冶金、矿业、环境和能源技术,进行冶金节能减排关键共性技术工程化开发和产业化示范的技术创新平台.该中心现拥有固定研究人员29人,硕士博士研究生79人,已出色完成了一批国家级科学研究课题和解决实际生产关键技术难题的企业委托项目,为低碳冶金的发展提供了新路径和新动力.
二、科研成果
经过多年发展,该中心现已形成强化冶炼和短流程冶金新技术、冶金余热高效回收利用新技术、低碳冶金新技术三个特色鲜明的工程技术研发方向,并取得了丰硕的成果.
全氧顶吹强化自热熔炼炼铜技术,突破了高镁镍精矿冶炼和高镍二次铜精矿镍铜分离的技术瓶颈,解决了富氧顶吹-闪速熔炼-全氧自热熔炼三炉系联动冶炼的重大基础理论和关键工程技术难题.强化冶炼和短流程冶金新技术,实现了镍、钴、铜等资源的资源化利用.独创性地构建了处理复杂高氧化镁镍精矿的闪速炉-顶吹炉-自热炉三炉系联动的镍火法冶炼新工艺及冶金炉体系,成功解决了低品位高氧化镁复杂镍资源高效利用和铜镍有效分离的技术难题,该技术可左右同类资源的世界定价权.有色金属熔池熔炼过程强化和搅拌效果评价关键技术的发明,降低了渣中金属含量,提高了冶金炉窑的使用寿命及冶炼工序的金属回收率.冶金余热高效回收利用新技术的发明,解决了冶金行业中低温余热资源高效回收利用的难题,中心开发出的1kW和10kW低温ORC发电样机,攻克了中低温余热高效利用核心技术.低碳冶金新技术,实现了冶金行业的低碳化排放.该中心提出的冶金烟气碳资源（CO2和CO）共氢化制备甲醇和二甲醚高品质化学品新思路,将碳捕捉和储存（CCS）技术发展为碳捕捉、利用和储存（CCUS）技术.发明了“精馏分水连续气相酯化降酸-甲醇循环式连续酯交换-甲醇蒸气蒸馏精制生物柴油”工艺技术,开发了年产1000吨生物柴油成套化示范装置.他们还创新性的将生物柴油规模化应用和有色冶炼过程CO2减排有机结合,提出了基于生物质燃油的低碳火法炼铜新技术并在相关企业推广应用.
该中心先后承担了国家科技攻关项目、国家科技支撑计划、973前期专项、国家自然科学基金重点项目、省部级重点项目56项,以及一批解决产业关键技术难题的企业委托项目,累计科研经费超过2亿元.近三年来,中心的部分成果推广应用累计产生直接经济效益超过260亿元,减少二氧化碳排放逾32万吨,减少酸性废水和气体排放逾320万吨,节约标煤50余万吨,创造了良好的社会经济效益.他们先后获国家科技进步一等奖1项、二等奖1项,中国有色金属工业科技进步一等奖1项、发明一等奖1项,解决了冶金行业资源高效综合利用和节能降耗的部分重大关键技术难题,推动了冶金行业的科技进步,提升了我国冶金工业的自主创新能力.
三、展望未来
根据国家和教育部中长期科技发展规划,中心将继续发扬创新求实精神,围绕国家和地方的重大战略需求,瞄准冶金工业节能减排领域的关键技术,坚持创新团队、国家创新平台和各类科研项目的有机结合,获得原创性成果,加大并推广应用力度,成为冶金节能减排领域科技成果产业化的孵化器,推动冶金工业不断发展,成为凝聚和培养冶金节能减排技术创新人才的基地和冶金节能减排技术研发的国际交流和合作中心.
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